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Schweißspritzerschutz

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Beschichtungslösungen

Schäden durch Funkenflug vermeiden

Ob in Fertigungsprozessen oder im Maschinenbau: Wenn durch Druck und Hitze kleine Partikel von zu schweißenden Oberflächen ausgestoßen werden, entstehen Funken. Oftmals lassen sich diese durch Adaption der Stromstärke oder durch die Herstellung einer Schutzgasatmosphäre verhindern – jedoch nicht immer. Lästig sind diese Spritzer besonders dann, wenn sie auf dem Bauteil haften bleiben. Um spätere Probleme in Folgeprozessen – wie z. B. die mangelnde Lackierung mit daraus resultierender Korrosion – zu verhindern, werden die Schweißspritzer oft händisch entfernt. Eine zuverlässige Lösung bieten auch in diesen Fällen hochwertige Beschichtungslösungen.

DELTA-HEAT®: DER OPTIMALE SCHWEISSSPRITZERSCHUTZ

Um Qualitätsprobleme und kostenintensive Nacharbeiten an Bauteilen zu vermeiden, empfiehlt sich die Applikation eines speziellen Coatings wie DELTA-​HEAT®. Dieses verhindert das Anhaften von Schweißspritzern am Substrat und stellt so eine homogene Oberfläche sicher. Im weiteren Prozess ist das DELTA-​HEAT® überlackierbar – zum Beispiel mit KTL. Auch die Entfernung der aufgebrachten Schicht für spätere Lackierprozesse lässt sich mit Hilfe eines Hochdruckreinigers und handelsüblicher Lösemittel, Laugen oder Säuren problemlos realisieren – zum Einsatz kommen können zum Beispiel Aceton, 5%ige Natronlauge oder 5%ige Salzsäure.


Im Vergleich: Bei dem geprüften Schweißverfahren MIG Schweißen (links) sowie Lichtbogenschweißen (rechts) wurde jeweils der obere Teil der geschweißten Platten unbehandelt gelassen (golden) und der untere Teil (silbern) mit DELTA-​HEAT® beschichtet. Die jeweils rechten Platten wurden zudem gereinigt.

DELTA-HEAT® reduziert nicht nur deutlich die verzunderte Fläche, es verringert auch die Zunderschicht im Randbereich der Schweißnaht.


Zum Vergleich: Die Zunderschicht im Randbereich der Schweißnaht mit DELTA-​HEAT® (links) und ohne Beschichtung (rechts). 

Schäden durch hohe Hitzeeinwirkung vermeiden

Ob Auspuff-​ und Abgasstrangkomponenten, Bremsteile, Hitzeschilde oder im Motorbereich: In jedem Auto sind Komponenten verbaut, die nicht nur vor Korrosion geschützt werden müssen, sondern gleichzeitig auch stetig hohen Temperaturen ausgesetzt sind. Diese meist als Massenschüttgut beschichteten Bauteile bedeuten für die Korrosionsschutzbeschichtung eine besondere Heraus​forderung, da wesentliche Inhaltsstoffe der Beschichtung unter Hitzeeinwirkung ihre Funktionsfähigkeit verlieren können oder nicht mehr zuverlässig arbeiten. Hier sind daher spezielle Beschichtungslösungen erforderlich.

DELTA-​HEAT® 300: HITZE- UND KORROSIONSSCHUTZ VEREINT

Herkömmliche Zinklamellensysteme oder galvanische Systeme bieten zwar einen hervorragenden kathodischen Korrosionsschutz, sind bei Anwendungen mit sehr hoher Temperaturbelastung jedoch nicht geeignet. Kombiniert man jedoch einen Zinklamellen-Basecoat mit dem DELTA-​HEAT® 300 als Topcoat, erreicht man einen sehr guten kathodischen Korrosionsschutz unter Hitzebelastung bei Temperaturen bis zu 600 °C. Darüber hinaus stellt dieses hochleistungsfähige System weitere OEM-​typische Anforderungen sicher: zum Beispiel gute Haftung, Überlackierbarkeit, Chemikalienbeständigkeit sowie die mechanische Beständigkeit mit anschließender Korrosionsbelastung.


Dieses Blech wurde 30 Minuten bei 500 °C getempert, mit einem Steinschlag belastet (DIN EN ISO 20567) und für 720 Stunden der Salzsprühnebelprüfung (DIN EN ISO 9227) ausgesetzt. Ergebnis: Es ist kein Rotrost erkennbar. Die extrem widerstandfähige Kombination aus Zinklamellen-Basecoat DELTA-​PROTEKT® KL 120 und DELTA-​HEAT® 300 wurde bereits in die MAN Spezifikation 183-3 für die Oberflächenausführung B7 aufgenommen.

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