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Kammerofen

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Glossar

Kammerofen

Der Kammerofen kommt im Rahmen des Einbrennprozesses von Bauteilen als Alternative zum weit verbreiteten Durchlaufofen zum Einsatz. Da es beim Öffnen der Kammer in der Regel sehr lange dauert, bis alle Teile die erforderliche Temperatur erreicht haben, wird der Kammerofen vor allem für kleine Losmengen und kleine Ladevolumen genutzt.

Der Vortrocknungs- sowie der Einbrennprozess können dabei auch in getrennten Kammeröfen erfolgen. Unabhängig von der Art des verwendeten Ofens muss eine gleichmäßige Temperaturverteilung im gesamten Ofen gegeben sein. Die Abweichung vom Sollwert darf an keiner Stelle mehr als 5 K betragen. Das Heizen erfolgt gewöhnlich durch Gasverbrennung. Dabei kommen zwei Prinzipien zum Einsatz: direktes und indirektes Beheizen. Da ein direktes Beheizen aufgrund der Verbrennungsprodukte eine zusätzliche Verschmutzung der beschichteten Bauteile bewirken kann, empfehlen sich indirekte Heizverfahren.

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Overspray
Korrosionsschutz
Aushärtung
Einbrennverfahren
Förderbandofen
Hordenofen
Kettenförderofen
Kammerofen
Trocknungsverfahren
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Kondenswasser-Prüfung (nach DIN EN ISO 6270-2)
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Oberflächenschutz
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Flammspritzen
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Sherardisieren
Substrat
Farbgebung
Trockenfilm-Schichtdicke
Verschraubungseigenschaften
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Künstlicher Bewitterungstest
Bewitterung
Prüfverfahren
Oberflächeneigenschaften
Chemikalienbeständigkeit
Mechanische Beständigkeit
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Natürlicher Bewitterungstest
Physikalische Eigenschaften
Passivität, passiver Zustand
Schutz, galvanisch
Schutz, temporär
Zunder
Chromatierung
Passivierüberzug
Selbstpassivierung
Versiegelung
Gestellbeschichtung
Massenkleinteile
Teil-Fertigungslos
Trommelbeschichtung
Erichsen-Kugeltiefung
Filmdicke, gesamt
Filmdicke, örtlich
Filmdicke, referenz
Schichtablösung
Schichtgewicht
Grifffest trocken
Referenzfläche
Duktilität
Sprüh-/ Spritzbeschichtung
Deckschicht/ Topcoat
Galvanisch aufgebrachter Überzug
Spezifische Oberfläche
Passiver Korrosionsschutz
Anorgansiche Schutzschichten
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Erscheinungsformen der Korrosion
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Lehrenhaltigkeit
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Setzverhalten
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Kesternichtest
Materialwirkungsgrad
Umweltmanagement
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Magnetinduktives Messverfahren
Umgriff
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Röntgenfluoreszenz Analyse
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Wirbelstrom-Methode, amplitudensensitiv
Turnover
Corrosion College
Pulversinterverfahren
Zinklamellen-Überzüge
X-Ray
Tauchbeschichtungsverfahren
Steinschlagtest
Prozessschritte der KTL Abscheidung
Haftung
Korrosionsprüfung in korrosionsfördernder Atmosphäre
Schichtdicke und Schichtdickenmessung
Haftungsprüfung nach DIN EN ISO 10683
Gitterschnitt-Prüfung für die Haftung
Gewindetoleranz
Ergiebigkeit
Druckwasserstrahlprüfung
Düngemittelbeständigkeit
Anodische Tauchlackierung (ATL)
Kathodische Tauchlackierung (KTL)

Fachbegriffe lassen sich nicht immer vermeiden. Als Corrosion Experts möchten wir Sie nicht nur umfassend beraten, sondern auch Sie zu Korrosionsexperten machen.

Die Vielfalt rund um das Thema Rost und Rostschutz  ist auch in unserem Glossar zu Hause: Erläuterungen von A wie Anodische Tauchlackierung bis Z wie Zunderschutz – klicken Sie sich durch!