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Kesternichtest

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Kesternichtest

Glossar

Kesternichtest

Der Kesternichtest wurde 1951 von Wilhelm Kesternich entwickelt, um die Schadenwirkungen bzw. den korrosiven Einfluss von saurem Regen zu simulieren.

Wie funktioniert der Kesternichtest? Die zu prüfenden Teile werden in einer 300 Liter großen Kammer platziert. Danach werden diese je nach Anforderung warmer und feuchter Luft mit einem bestimmten Anteil von Schwefeldioxid ausgesetzt (AHT 1,0 S mit 0,33 % Volumenanteil SO2 oder AHT 2,0 S mit 0,67 % Volumenanteil SO2) eingeleitet. Die Prüfung erfolgt in Zyklen von je 24 Stunden und gliedert sich in zwei Abschnitte:

Die Prüfung ist abgeschlossen, wenn der vorgeschriebene Zyklus erreicht wird. Mit Hilfe des genormten Tests lässt sich so letztendlich feststellen, wie dicht die Oberfläche des Prüfkörpers ist bzw. welche Korrosionsbeständigkeit dieser aufweist.

Heute gehört der Test zur Gruppe der Wechselklimatests und wird zum Beispiel im Maschinenbau, in der Fahrzeugindustrie, der Elektroindustrie und im Automotive-Bereich sowohl zum Test von Überzügen als auch von Grundwerkstoffen angewendet. Im Detail definiert bzw. festgelegt wird die Prüfmethode durch die Norm „DIN 50018 – Prüfung im Kondenswasser-Wechselklima mit schwefeldioxidhaltiger Atmosphäre“.

Glossar

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Overspray
Korrosionsschutz
Aushärtung
Einbrennverfahren
Förderbandofen
Hordenofen
Kettenförderofen
Kammerofen
Trocknungsverfahren
Kühlung (nach Einbrennen)
Abluftreinigung
KTL-Durchbruchspannung
Kondenswasser-Prüfung (nach DIN EN ISO 6270-2)
Korrosion
Opferanode
Lokalelement
Rost
Oberflächenschutz
Brünieren
Feuerverzinkung
Flammspritzen
Galvanischer Überzug
Konversionsschicht
Sherardisieren
Substrat
Farbgebung
Trockenfilm-Schichtdicke
Verschraubungseigenschaften
Glanzgrad
Künstlicher Bewitterungstest
Bewitterung
Prüfverfahren
Oberflächeneigenschaften
Chemikalienbeständigkeit
Mechanische Beständigkeit
Flexibilität
Natürlicher Bewitterungstest
Physikalische Eigenschaften
Passivität, passiver Zustand
Schutz, galvanisch
Schutz, temporär
Zunder
Chromatierung
Passivierüberzug
Selbstpassivierung
Versiegelung
Gestellbeschichtung
Massenkleinteile
Teil-Fertigungslos
Trommelbeschichtung
Erichsen-Kugeltiefung
Filmdicke, gesamt
Filmdicke, örtlich
Filmdicke, referenz
Schichtablösung
Schichtgewicht
Grifffest trocken
Referenzfläche
Duktilität
Sprüh-/ Spritzbeschichtung
Deckschicht/ Topcoat
Galvanisch aufgebrachter Überzug
Spezifische Oberfläche
Passiver Korrosionsschutz
Anorgansiche Schutzschichten
Organische Schutzschichten
Aktiver Korrosionsschutz
Erscheinungsformen der Korrosion
Korrosionsarten
Flächenkorrosion
Muldenkorrosion
Lochkorrosion
Kontaktkorrosion
Bimetallkorrosion
Spannungsrisskorrosion
Wasserstoffinduzierte Korrosion
ISO 9001
Tauchziehen
Elektrotauchlackierung
Elektrostatisches Pulversprühen (EPS)
Phosphatieren
ISO 14001
Lehrenhaltigkeit
Tauch-Schleudern
Reibungszahl
Setzverhalten
Verschraubung und Montage
Kesternichtest
Materialwirkungsgrad
Umweltmanagement
Qualitätsmanagement
EMAS
Magnetinduktives Messverfahren
Umgriff
Zunderschutz
Pulverbeschichten
Coil Coating Verfahren
Röntgenfluoreszenz Analyse
Betarückstreu-Verfahren
Dornbiegeprüfung
Wirbelstrom-Methode, phasensensitiv
Wirbelstrom-Methode, amplitudensensitiv
Turnover
Corrosion College
Pulversinterverfahren
Zinklamellen-Überzüge
X-Ray
Tauchbeschichtungsverfahren
Steinschlagtest
Prozessschritte der KTL Abscheidung
Haftung
Korrosionsprüfung in korrosionsfördernder Atmosphäre
Schichtdicke und Schichtdickenmessung
Haftungsprüfung nach DIN EN ISO 10683
Gitterschnitt-Prüfung für die Haftung
Gewindetoleranz
Ergiebigkeit
Druckwasserstrahlprüfung
Düngemittelbeständigkeit
Anodische Tauchlackierung (ATL)
Kathodische Tauchlackierung (KTL)

Fachbegriffe lassen sich nicht immer vermeiden. Als Corrosion Experts möchten wir Sie nicht nur umfassend beraten, sondern auch Sie zu Korrosionsexperten machen.

Die Vielfalt rund um das Thema Rost und Rostschutz  ist auch in unserem Glossar zu Hause: Erläuterungen von A wie Anodische Tauchlackierung bis Z wie Zunderschutz – klicken Sie sich durch!