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Massenschüttgut KTL

Datum:

10-03-15

Ort:

Herdecke

Thema:

Massenschüttgut KTL

Beschreibung:

Mit Delta-eLack®und einer speziell ent­wickelten Anlagen­technik lassen sich Prozessabläufe deutlich wirtschaft­li­cher gestalten. / Auch größere Teile können so als Massen­­schüttgut mit hohem Durchsatz KTL-beschichtet werden. /Die Twin Line-Anlage ist seit Ende 2014 in Großbritannien im Einsatz.

Kathodische Tauchlacke (KTL) sind die im Automobilbau am häufigsten verwendeten Oberflächenschutzsysteme. Der Grund dafür sind vor allem die guten Korrosions­schutz­­eigenschaften, aber auch die hohe Wirt­schaft­lich­keit und die prozesssichere und relativ unproble­matische Appli­ka­tion im Gestellwarenträger. Auch die britische Wolverhampton Electro Plating Ltd., ein Unternehmen der Anochrome Gruppe, beschichtet seit vielen Jahren Stanz­biegeteile mit diesem Verfahren, um die hohen Ansprüche der Kunden im Bereich der Auto­mobilindustrie zu erfüllen. Seit Ende 2014 geht das Unternehmen neue Wege: Mit dem Delta-eLack®, den die Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG, Herdecke, auf der Fastener Fair 2015 in Stuttgart vorstellte, werden die Teile nun nicht mehr als Gestellware, sondern kostengünstig und zeitsparend im Trommelverfahren beschichtet. Eine spe­zielle Anlagen­technik macht die Beschichtung als Mas­sen­­schütt­gut mög­lich. In derneu ent­wickelten Twin Line können Klein­teile, aber auch Schrauben unterschied­lichster Ab­mes­sun­­gen und größere Stanz-Biege-Teile mit einem Durch­­­satz von bis zu zwei Tonnen pro Stunde in der Trommel beschich­tet werden – ohne den sonst üblichen Aufwand für das Auf- und Abhän­ge­n. 


Appliziert auf einem kathodisch schützenden Unter­grund wie einer Zinklamellen- bzw. einer galvanischen Be­schichtung aus dem Portfolio der Dörken MKS-Systeme erreicht der Delta-eLack® bei einer Schichtstärke von 10 + 10 µm Korro­sionsstand­zeiten von über 1.200 Stunden gem. DIN EN ISO 9227. 

Für den Anwender bedeutet dies eine deutliche Zeit- und Kostenersparnis, ohne dass die Per­formance der Ober­fläche darunter leidet. Das Delta-eLack®-System besteht aus einem chromfreien Top­coat auf Wasser­ba­sis, der - appliziert auf einem kathodisch schützenden Unter­grund wie einer Zinklamellen- bzw. einer galvanischen Be­schich­tung - bei einer Schichtstärke von 10 + 10 µm Korro­sions­stand­zei­ten von über 1.200 Stunden im Salz­sprühtest gem. DIN EN ISO 9227 erreicht; bei einer passiven Beschichtung wie z. B. Phosphat liegt der Wert bei bis zu 240 Stunden. Mit Blick auf den europä­ischen Schrau­benmarkt haben die beschichteten Teile einen Reibungs­koeffizien­ten von 0,09 bis 0,14 µges(VDA). Das Material zeich­net sich zudem durch ein gutes Um­griff­verhalten, eine verzögerte Kon­taktkorro­si­on und eine hohe Kester­nich­beständigkeit aus.