Hochleistungsschutz für Sicherheitsbauteile und Umwelt

Hochleistungs-Korrosionsschutz für Sicherheitsbauteile und Umwelt

Die Zusammenführung der nationalen Hochgeschwindig­keits­strecken zu einem integralen europäischen Netz ge­hört zu den wichtigsten Themen einer gesamteuro­pä­i­schen Verkehrspolitik und setzt eine konsequente Über­arbeitung der EU-Infra­strukturpolitik voraus. Daran an­schließend will die EU ihre finanziellen Leistungen für transeuropäische Bahn­verbindungen signifikant steigern. Insgesamt neun Hauptverkehrskorridore will die Euro­pä­i­sche Kommission fördern und dafür in der Pla­nungs­pe­riode 2014 - 2020 rund 26 Milliarden Euro bereitstellen. Die Förderung umfasst Verkehrsinfrastruk­tur­pro­jekte auf der Schiene, auf der Straße und auf dem Was­ser. Unter anderem sollen 15.000 Kilometer Hochge­schwin­digkeits­strecken miteinander verknüpft werden, um bis zum Jahr 2030 ein europäisches Hauptnetz fertig zu stellen.

Die Weiterentwicklung im schienengebundenen Hochge­schwin­digkeitsverkehr ist ebenso dynamisch wie das Ob­jekt selbst. Bei den schnellsten Zügen sind Ge­schwin­dig­keiten zwischen 300 und 400 km/h inzwischen fast alltäg­lich. Bei Testfahrten kam man bereits sehr nahe an die 500 km/h-Marke heran. Solche extremen Werte sind natürlich nur dann erreichbar und dauerhaft durch­zu­halten, wenn die Sicherheitsanforderungen dem gerecht werden. Nur so können schwere, durch Material­versagen verursachte Zug­­unglücke vermieden werden.

Sicherheit durch gute Qualität steht an erster Stelle

Das betrifft nicht nur das rollende Material und die Sicherungstechnik, vor allem der gesamte Oberbau und seine Komponenten müssen für die dabei auf­tretenden Belastungen ausgelegt sein. Hohe Ge­schwin­digkeiten be­deuten hohe dynamische Kräfte und die sind z. B. eine Belastungsprobe für jede Schienen­befestigung. Vor allem die in diesem Bereich eingesetzten Spann­klemmen, Schrauben und Muttern (Klemmset) müs­sen diese Kräfte aushalten und als elas­tische Kompo­nenten ausgleichen. Ein Versagen dieser sicherheitsrelevanten Teile, zum Bei­spiel durch Korrosion, kann schwerwiegende Konse­quen­zen haben.

Zum Schutz gegen Korrosion können diese Bauteile beschichtet werden. Dabei muss diese Be­schichtung der mechanischen Kräftebeanspruchung ebenso stand­halten wie unter­schiedlichsten Witterungseinflüssen, ho­hen Temperatur­diffe­renzen und chemischen Belastungen z. B. durch alkalische oder saure Umweltbedingungen.


Die im Bereich des Oberbaus eingesetzten Spann­klemmen sind ho­hen dynamischen Kräften, unter­schiedlichsten Witterungsein­flüssen, ho­hen Temperatur­diffe­renzen und chemischen Belastungen aus­gesetzt.

Hochleistungskorrosionsschutz

Mit Zinklamellensystemen wird für diese Bauteile - wie auch für die zur Schienenbefestigung eingesetzten Schrau­­­ben und die entsprechenden Muttern - nicht nur ein hoch leistungsfähiger Korro­sionsschutz erreicht. Kom­biniert mit einem abge­stimmten Topcoat kön­nen weitere Forde­run­gen wie Tem­peratur­bestän­digkeit, Che­mi­­kalien­resistenz und definierte Gleit- und Reibungseigen­schaften sicher erfüllt wer­den. Mit diesem Systemaufbau wer­den bei einer Gesamtschicht­dicke von nur 20 µm – abhän­gig von Schicht­auf­­bau, Geome­trie der Teile und Applika­tions­form - Korrosionsstand­zeiten von > 1.000 Stun­den gem. DIN EN ISO 9227 gegen Rot- und Weißrost er­reicht. Was diese Beschich­tungstechnologie aber vor allem auszeich­net: Sie kommt ganz ohne Chrom(VI) aus, das u. a. aufgrund seiner kanzero­genen Eigenschaften in der EU-Verordnung Reach (Registration, Evaluation, Authorisa­tion of Chemicals) als so genannte SVHC-Substanz (Substances of Very High Concern), gelistet ist.

Unser Zinklamellen-Basecoat bietet einen kathodischen Korro­­sionsschutz durch die Opferwirkung des Zinks. Durch die schuppen­artig an­ge­ordneten Lamellenschichten kommt es zu einem Barriere­effekt, der den Angriff von korrosiven Medien wie Feuch­tigkeit und Sauerstoff - im Vergleich zu herkömm­lichen gal­­­va­nischen Korrosions­schutzschichten - deutlich ver­lang­­­samt. Weiterer Vorteil: Da im Be­schich­tungsvor­gang kein Wasserstoff angeboten wird, besteht keine Ge­fahr der Wasserstoffversprödung von hochfesten Bau­teilen.


Da bei der Applikation von Zinklamellensystemen kein Wasserstoff angeboten wird, besteht keine Gefahr von Sprödbrüchen wie z. B. bei dieser hochfesten Schraube.

Flexible Anlagentechnik

Die Auswahl der an­zu­wen­den­den Beschichtungstechnik ist abhängig vom je­weiligen Bauteil. Eingesetzt werden können alle gängigen Verfahren der Lackier­tech­nik. Mas­sen­­kleinteile werden meist im Tauch-Schleuder-Ver­fahren beschichtet; schwe­re, nicht schütt­fä­hige Teile lassen sich entweder im Spin-Coating-Verfah­ren oder durch Spritz­applikationen be­schich­ten. Letz­teres wird auch bei geo­metrisch kom­plizierten Bau­teilen ver­wendet. Nach jedem Be­schich­tungsgang wird das Material in Durchlauföfen bei Temperaturen von ca. 240°C che­misch vernetzt.

Die Dörken MKS-Systeme als Entwickler und Hersteller der Zinklamellentechnik sind nicht nur Technologie­führer in diesem Bereich, sondern auch kompetenter Ansprech­partner in Sachen Anlagentechnik.